La nuova logistica interna di Caleffi: compattazione nel segno della sostenibilità

La nuova logistica interna di Caleffi: compattazione nel segno della sostenibilità

Stabilimento Caleffi

Caleffi Spa, leader italiano nella produzione di componenti idrotermosanitari, ha deciso di rivedere completamente la gestione dei rifiuti derivati dagli imballi non più riutilizzabili, posizionando in punti strategici dei suoi stabilimenti 21 presse verticali Bramidan.

Sono circa cento le tonnellate tra cartone e pellicola di polietilene i residui degli imballi prodotti da Caleffi in un anno. Residui che generano importanti volumi da gestire e che assumevano una certa rilevanza in termini di costi: 3000 km percorsi dai muletti per lo svuotamento dei contenitori, numerosi conferimenti del rifiuto a discarica, migliaia di ore di lavoro perse e spazi che di fatto rimanevano improduttivi.

Il primo passo verso il cambiamento nasce dall’ascolto e dall’osservazione di chi lavora: la domanda fondamentale alla quale rispondere era: “perché portare 30 kg di materiale in un metro cubo quando ne potremmo portare nello stesso volume 10 volte tanto?”.
La risposta: compattare il rifiuto alla fonte e trasformare il residuo in valore. “L’investimento che ne è derivato ha portato l’azienda qualche passo avanti verso un rispetto consapevole dell’ambiente”, afferma l’Ing. De Magistris, Direttore Logistica e Magazzini, che, insieme a Matteo Ranchetti (Responsabile Commerciale di Falcor Srl, distributore di Bramidan per l’Italia), ha ideato e curato ogni fase dell’intero progetto: dallo studio preventivo all’installazione delle presse, coadiuvato dall’Ing. Valentina Poletti nelle fasi di competenza della Divisione Acquisti.

Come avveniva la gestione dei rifiuti?

Un servizio di muletti quotidiano prelevava i contenitori distribuiti nelle aree produttive e li svuotava nei punti di raccolta. Almeno settimanalmente avveniva il ritiro dei cassoni da parte dello smaltitore.
Osservando la frequenza degli spostamenti, le distanze percorse e il contenuto dei cassoni movimentati, si è arrivati alla conclusione che il rapporto tra volume e peso del materiale trasportato fosse troppo basso: era necessario un cambiamento.
Dopo un’accurata mappatura dei punti e delle quantità di materiale prodotto per punto di raccolta, si è passati all’individuazione delle presse in base alla capacità di compattazione, che garantisse la movimentazione su base settimanale e non più giornaliera.

“Fase cruciale è stato il periodo di test di circa 4 mesi con presse di diversa capacità e dislocazione, imprescindibile perché ha visto il coinvolgimento diretto delle persone quotidianamente impegnate per valutare la bontà (e la buona riuscita) dell’introduzione di un cambiamento. A 9 mesi da quella che era solo un’idea, Caleffi ha installato 21 presse Bramidan nei suoi stabilimenti produttivi”, spiega l’Ing. De Magistris.

Un progetto che ha richiesto un investimento importante e che, per questo, deve avere un ritorno economico altrettanto significativo.  Gli obiettivi che la Divisione Logistica si è posta sono:
– risparmiare almeno il 60% delle ore di lavoro necessarie allo smaltimento dello scarto;
– ridurre di almeno il 70% i viaggi interni dei muletti;
– ridurre di almeno il 60% i conferimenti ai punti di raccolta differenziata;
– avere un ritorno economico dalla vendita del materiale di riciclo.
– risparmiare l’immissione di almeno 300 ton di CO2 nell’atmosfera (pari a 2.000 alberi)

Perchè Caleffi ha scelto Bramidan?

Due i modelli di pressa compattatrice scelti, entrambi della serie X, la serie con cilindri incrociati solida, silenziosa e altamente performante: la X10 che con i suoi ingombri ridotti, può essere facilmente posizionata anche al di sotto di scaffalature e la X25 AD, con porta automatica che rende ancora più sicuro e veloce il compito dell’operatore .
Le presse verticali Bramidan sono dotate di sistema BRA-IN: uno strumento che consente di ottimizzare e sincronizzare tutte le procedure legate alla gestione dei rifiuti. Si può così conoscere lo stato di funzionamento, la posizione geografica e la produttività di balle di rifiuto pressato.
Grazie all’installazione di un Modem e di una Sim dati sulla pressa, tutti gli addetti al processo di smaltimento dei rifiuti, sia interni che esterni all’azienda, possono venir avvisati via mail o sms con degli alert automatici. Inoltre grazie al “Remote Service Tool” i tecnici autorizzati Bramidan possono intervenire a distanza su una serie di funzioni in modo da garantirne un funzionamento ottimale.
Il sistema BRA-IN è, senza ombra di dubbio, il fiore all’occhiello dell’intero progetto di Caleffi.
E’ lo stesso Ing. De Magistris a ritenere questo strumento fondamentale. Grazie alla quantità di dati raccolti nei rapporti periodici si può verificare la produzione di balle di materiale riciclato e compattato, individuare le postazioni più produttive e in base a questi dati calcolare gli effettivi spostamenti all’interno dello stabilimento, il tempo impiegato dagli operatori, il numero di raccolte da parte dello smaltitore. Come descrive Caleffi nel proprio sito internet, riciclare gli imballi si traduce in un valore positivo a bilancio.

Le presse Bramidan rispondono, inoltre, ai requisiti del Piano Nazionale Industria 4.0, che danno la possibilità di beneficiare di importanti benefici fiscali.

Vantaggi raggiunti da Caleffi

  • Meno conferimenti ai raccoglitori esterni: in 5 mesi si è passati da 35 a soli 3 conferimenti
  • Soddisfazione degli operatori che vedono migliorata la loro attività,  potendo concentrarsi sulle loro mansioni specifiche
  • Riduzione dell’impatto ambientale in un’ottica globale di ecosostenibilità
  • Valorizzazione del materiale di scarto che diventa voce positiva a bilancio

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Il processo di innovazione della logistica interna rappresenta una vera storia di successo, come dimostra l’articolo recentemente pubblicato sulla rivista nazionale di settore “Logistica Management”, dedicato al progetto di riciclo in chiave eco-sostenibile di Caleffi.

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